精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。减少浪费永无止境，追求七个零的根本目标：零库存 零浪费 零缺陷 零故障 零停滞 零灾害 零移动。精益生产：健全系统优化流程全员执行；上海车间精益布局规划

精益生产方式的工具与内容十分丰富，可以使用许多的小改善来产生“质”的变化，将精益生产与降低生产成本、提高企业效益、激发员工潜能结合。采用精益生产中的部分思想，在部分车间或生产小组实施，可以在短期内取得不错的效果。因此，重要的不是感叹“如果能实现精益生产多好”， “而是心动不如行动”，一步一步地走，从量变到质变。 眼睛盯着市场，功夫下在现场，现场力就是竞争力。工厂要保障两个中心：以客户为中心，以现场为中心。客户是“天”，现场是“地”，管理就是要“顶天立地”，即立足现场，服务上帝。杭州生产方式精益管理咨询公司若不主动改善，就会被动改变。

他们看到许多生产设备制造了大量产品堆放储存，要稍后才会被送到另一个部门，以更大的设备处理此产品，然后又堆放储存一阵子，再送到下一个环节。他们看到这些间断的流程步骤都以批量生产为基础，各工序之间的脱节导致大量材料变成等待输送的存货， 他们看到高成本的设备，以及所谓降低每单位平均成本的“效率”，就是使设备不停地生产、员工不停地生产。他们也看到传统的考核制度奖励那些生产更多原料与零部件，并使设备与员工不停忙碌生产的经理人，这导致了生产过剩和流程的不均衡，大批量产出来的东西中可能隐藏着问题，堆放在那儿数周而未被发现。

传统的流程改进方法注重找出提升局部效率---检视机器设备与创造价值的流程，缩短正常运行时间，或使生产周期加快，或是以自动化设备取代人力。其结果可能是使某个流程显住改善，但对整个价值流程并没有什么助益，主要是因为在大多数流程中，只有少数几个步骤是真正能创造价值的，因此，对那些创造价值的少数步骤进行完善并没有太大帮助。由于缺乏精益思维，多数人无法看出删减非创造价值步骤以减少浪费的可贵机会。在精益改善行动中，由于去除了许多非创造价值步骤，便能使整个流程得到明显的改进，同时，在整个流程中，创造价值的时间也显住缩短。我们可以从上述螺帽制造工厂的生产流程中明显看出这个道理，并据此组成单件流作业单元(one-piece-flowcell)。精益管理可以很大限度降低企业的管理和运营成本；

精益生产的理念起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的主题目标是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜舍弃顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。推行精益生产，剔除资源浪费；杭州生产方式精益管理咨询公司

没有发现问题，就是问题。体现的不仅是要有发现问题的意愿，也要有发现问题的能力。上海车间精益布局规划

生产系统具体应做到两点：(1)严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等; (2)做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到极小化。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有那天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。上海车间精益布局规划

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